Главная Регистрация Вход Электротермические Установки и Системы Пятница, 23.06.2017, 15:12
  Статьи Пишите нам на el-03@mail.ru | Приветствую Вас Гость | RSS

 
 
Главная » Статьи » Статьи

Сравнительные показатели дуговых сталеплавильных печей постоянного и переменного тока для литейных производств
Сравнительные показатели дуговых сталеплавильных печей постоянного и переменного тока для литейных производств

К.А. Елизаров, М.М. Крутянский, С.М. Нехамин, А.И.Черняк
ООО «НПФ КОМТЕРМ» (г. Москва)


   В настоящее время в литейных цехах машиностроительных пред-приятий в качестве плавильных агрегатов широко используются элек-тродуговые печи постоянного тока (ДППТ) и переменного тока (ДСП). Эти печи имеют аналогичные исполнения основных конструктивных элементов, одинаковые схемы загрузки шихты и разлива металла, используют одни и те же огнеупорные материалы, позволяют применить одни и те же технологические процессы плавления и доводки металла.
   Однако имеются и существенные различия в компоновке конструк-ции печей, характере ведения плавки и в составе оборудования, что вызвано различием в характере физических процессов в дугах постоянного и переменного тока, а так же различием в характере взаимодействия электромагнитного поля постоянного и переменного тока с жидкометаллической ванной. Учет этих различий позволяет определить зоны наиболее эффективного применения печей ДППТ и ДСП.
   В отличие от ДСП, ДППТ имеет один вертикально расположенный сводовый электрод, который закреплен в корпусе электрододержателя и через отверстие в центре свода введен в плавильное пространство электропечи. Это позволяет выполнять печи ДППТ более газоплотными, чем ДСП, а также обеспечивает более равномерный прогрев шихты и футеровки по периметру ванны (без локальных перегревов футеровки напротив электродов и более низкой скорости плавления на откосах в промежутках между электродами, как это имеет место в ДСП).
Электропитание ДППТ производится от специализированного полупроводникового источника постоянного тока [1, 2], отрицательный полюс которого соединяется со сводовым электродом (катодом), а положительный полюс соединяется с конструкцией токоподвода к переплавляемому металлу (аноду).
   Источник питания ДППТ представляет собой комплект оборудования, включающий силовой трансформатор, преобразователь постоянного тока, сглаживающие реакторы, теплообменник. При компактном объёмно-планировочном решении по размещению такого источника в печном пролёте сталеплавильного цеха на нулевой отметке устанавливается печной трансформатор, а над ним размещается преобразователь постоянного тока, сглаживающие реакторы и теплообменники.
   Дуговые печи постоянного тока структурно оптимизированы по быстродействию, так преобразователь постоянного тока оснащён быстродействующим электронным регулятором с постоянной времени 6-10 мс [3], обеспечивающим высокую стабильность и независимую тонкую регулировку токового режима в широком диапазоне изменения напряжения печной дуги. Кроме того, в состав системы управления печью включен регулятор, обеспечивающий поддержание заданного уровня напряжения дуги путем осевого перемещения сводового электрода, при котором происходит изменение длины дуги, с постоянной времени около 300-1500 мс. В сталеплавильных печах переменного тока используется сравнительно «медленный» регулятор, использующий в качестве управляющего воздействия только перемещение электродов печи.
Электрический режим ДППТ, поставляемых Научно-производственной фирмой «КОМТЕРМ» (ООО «НПФ КОМТЕРМ»), обеспечивает снижение уровня колебаний напряжения дуги в период расплавления по сравнению с ДСП. Это достигается за счет удержания сводового электрода над уровнем шихты без заглубления в "колодец” и позволяет, по сравнению с ДСП, на 10-15% более полно использовать установленную мощность печного трансформатора [4].
   Наличие двух независимо работающих регуляторов тока и напряжения печной дуги на печах ДППТ позволяет обеспечивать на них в период расплавления более высокую, по сравнению с печами ДСП, стабильность электрического режима. В них отсутствует воздействие токов дуг соседних фаз друг на друга с возникновением явлений переноса и перекоса мощности. В трехфазных печах переменного тока несимметрию режимов по фазам можно снизить за счет использования выпускаемых фирмой ООО «НПФ КОМТЕРМ» современных регуляторов, но, тем не менее, полностью исключить несимметрию по фазам и электродам в ДСП нельзя. При хорошей герметизации и стабильности давления в печах ДППТ ликвидируется подсос воздуха в рабочее пространство, благодаря чему обеспечивается низкий по сравнению с печами ДСП угар шихты в период расплавления (не более 3 % в печах ДППТ и не менее 9-10% в печах ДСП), снижаются пылегазовыбросы по сравнению с печами ДСП, значительно уменьшается и уровень шума, так на печи ДППТ-12 зафиксирован средний уровень шума 85 ДбА, а на рядом работающей печи ДСП-12 уровень шума составлял 105-110 ДбА[5].
   Кроме того, независимо друг от друга работающие регуляторы тока и напряжения позволяют более эффективно, по сравнению с печами ДСП, дозировать тепловую нагрузку на футеровку во все периоды плавки.
   Одним из основных элементов электропечи постоянного тока явля-ется конструкция токоподвода к шихте (конструкция подового электрода). Подовый электрод состоит из стальной головки, контактирующей с жидким металлом, и медного водоохлаждаемого корпуса. Зона водяного охлаждения вынесена за пределы корпуса печи, а для контроля за тепловым состоянием подовый электрод снабжен термопарами. На печах емкостью до 30 тонн специалистами ООО «НПФ КОМТЕРМ» накоплен многолетний опыт эксплуатации подин с электродами описанной конструкции. Эксплуатационная надежность и срок службы подины ДППТ с подовыми электродами, поставляемыми ООО «НПФ КОМТЕРМ», и подины ДСП эквивалентны по данным эксплуатирующих предприятий. Благодаря способности подовых электродов самовосстанавливаться в процессе плавки и возможности горячих межплавочных ремонтов подины, ресурс непрерывной работы подовых электродов составляет 2-3 тысячи плавок, после чего подовый электрод проходит техническое обслуживание и устанавливается на печь для повторной эксплуатации. Тепловые нагрузки и геометрия подового электрода рассчитываются по специальной методике, разработанной в компании.
   Напряжение дуги по ходу плавки самопроизвольно снижается от максимального уровня (вскоре после включения печи), до величин в 2-3,5 раза меньших (в конце периода расплавления шихты). Для поддержания вводимой в печь мощности на постоянном уровне снижение напряжения компенсируется соответствующим директивно задаваемым увеличением тока дуги. С этой целью в конструкцию источника электропитания заложены технические решения, обеспечивающие экономичную реализацию режимов максимальной близости вводимой в печь мощности к установленной мощности источника [1, 2]. Кроме того, низкий уровень высших гармоник тока, генерируемых источником в питающую энергосистему, обеспечивается, благодаря использованию описанных выше режимов, а также за счет применения многопульсных схем выпрямления (например, двенадцатипульсных).
   Важным технологическим преимуществом печей ДППТ, является эффективное электромагнитное перемешивание ванны металла полем проходящего через нее постоянного тока. Проведенные измерения и математическое моделирование показывают, что в печах емкостью от 0,5 до 25 тонн скорость движения жидкого металла в центральной части ванны составляет величины порядка 0,12-0,35 м/с, т.е. реализуются режимы развитых турбулентных течений, при которых в ванне обеспечивается эффективное выравнивание полей температуры и концентрации вводимых в металл присадок. Использование электромагнитного перемешивания,    наряду с созданием в печном пространстве восстановительной атмосферы, позволяет экономней расходовать ферросплавы. В ООО «НПФ КОМТЕРМ» была разработана математическая модель дуговой печи постоянного тока, на которой были решены вопросы, связанные с выравниванием температурных полей и концентраций примесей в ванне ДППТ вследствие электромагнитного перемешивания расплава. Результат расчета поля скоростей в ванне печи представлен на рис. 1.



Рис. 1. Распределение поля скорости металла в вертикальной плоскости в печи с двумя подовыми электродами


   В ДППТ расплавляемый металл контактирует только с анодным пятном электрической дуги, а в ДСП на металле попеременно располагаются анодное и катодное пятна. Поскольку плотность тока и удельный тепловой поток в анодном пятне на порядок ниже, чем в катодном, при плавке в ДППТ испаряется значительно меньше металла и шлака и образуется в 6–8 раз меньше пыли, чем при плавке в ДСП. Угар шихты в ДППТ меньше на 5-7 %, а расход ферросплавов снижается на 20-30% [6-8].
   Кроме того, при плавке в ДППТ значительной статьей экономии является снижение по сравнению с ДСП расхода графитированных электродов. В литейных цехах на печах ДСП удельный расход графитированных электродов составляет не менее 6 кг на тонну выплавленной стали, в печах ДППТ этот расход не превышает 1,5 кг на тонну.
   Особенно ярко преимущества ДППТ проявляются тогда, когда в период расплавления не используются газокислородные горелки, подрезка шихты кислородом и другие дополнительные источники химического тепла, загрязняющие окружающую среду парниковыми газами и создающие в рабочем пространстве печи окислительную атмосферу. Это актуально для большого числа литейных заводов в Российской Федерации, где отсутствует возможность интенсивного использования кислородных технологий и двухстадийного технологического процесса, таких как топливно-кислородные горелки, вспенивание шлака, вдувание угольного порошка и кислорода, доводка металла до заданного химического состава и температуры в агрегате ковш-печь и другие эффективные в «большой» металлургии методы.
   Особенностью сталеплавильного производства в литейных цехах (по сравнению с металлургическими заводами) является то, что готовый ме-талл на заливке форм раздается относительно мелкими порциями и в ритме, который диктует формовка. Вследствие этого в литейных цехах не используются шиберные ковши и в случае установке агрегата ковш-печь, работающего с шиберными затворами появляется необходимость перелива металла из шиберного ковша в стопорный.
   На перелив металла из ковша в ковш обычно не идут по технологиче-ским и технико-экономическим соображениям, а, следовательно, по-прежнему применительно к литейному производству востребованным остается классический двухшлаковый процесс в дуговой электропечи, которая в этом случае выполняет роль не только плавильного, но и технологического агрегата. Это накладывает свои требования на конструкцию дуговой печи и технологическое оформление цеха, заимствование которых из современных металлургических производств приводит к отрицательным последствиям.
   Необходимо учитывать, что ДППТ дороже печей ДСП на 10-35% из-за затрат на полупроводниковый источник питания. Однако, в случае необходимости использования более мощной газоочистки на ДСП, а также использования фильтрокомпенсирующих устройств для обеспечения заданного энергосистемой качества потребляемой электроэнергии, капитальные затраты для обоих вариантов примерно одинаковы, а в некоторых случаях печи переменного тока оказываются дороже печей постоянного тока.
   В каждом конкретном случае необходимо выполнить детальный технико-экономический анализ с учетом всех конструктивных и схемных особенностей ДППТ и ДСП, а также технологического процесса.
   В ряде случаев по технико-экономическим показателям выбор типа агрегата практически предопределен. В случае если сеть электроснабжения дуговых печей достаточно слабая (мощность короткого замыкания менее чем в сто раз превышает мощность трансформатора), печь постоянного тока имеет явное преимущество перед ДСП. Выбор в пользу ДППТ не вызывает сомнений также в случае выплавки высококачественных сталей (низкоуглеродистой или высоколегированной). Для особо низкоуглеродистой стали принципиальное значение имеет практическое отсутствие науглеро-живания металла материалом электрода. При выплавке переплавом высоколегированной стали важное значение имеет более низкий угар легирующих (ориентировочно на 20%) в печи постоянного тока. И в том и в другом случае дополнительные затраты на полупроводниковый источник питания окупаются менее, чем за год.
   Итак, случаи подключения дуговых печей к маломощным сетям, а также выплавку высококачественной стали можно считать зонами предпочтительного применения печей ДППТ. Для более простых сталей при наличии высокомощной питающей сети выбор между ДППТ и ДСП должен быть обоснован технико-экономическими расчетами.
   Рассмотрим перспективы применения дуговых сталеплавильных печей постоянного тока в качестве плавильных агрегатов в литейных цехах.
   ООО «НПФ КОМТЕРМ» имеет опыт реконструкции дуговой печи переменного тока емкостью 25 тонн, который показал, что в печах такого класса имеются большие резервы – замена гидравлических исполнительных механизмов на современные и внедрение автоматизированной системы управления процессом плавки привели к сокращению длительности цикла плавки и к снижению удельного расхода электроэнергии. Однако переход на современные исполнительные механизмы, автоматику и адаптивные алгоритмы управления имеют существенные ограничения, которые преодолеваются только в печах постоянного тока. ДППТ имеют дополнительный резерв улучшения по технико-экономическим показателям, исходя из преимуществ данного класса печей, описанных выше. Более целесообразным и перспективным следует считать реконструкцию и модернизацию устаревших печей ДСП с одновременным переводом их на постоянный ток, который позволит реализовать сочетание технологических преимуществ дуговых печей постоянного тока с достоинствами современных исполнительных механизмов и систем автоматизированного управления.
   Оценим экономическую эффективность плавки стали в 12-ти тонной дуговой печи постоянного тока по сравнению с плавкой в аналогичной печи переменного тока. Как указано выше, при плавке стали в ДППТ экономится 5% твёрдой шихты по сравнению с плавкой в ДСП. Иными словами, на производство одной тонны жидкого металла в ДППТ расходуется на 50 кг. шихты меньше, чем в ДСП. Кроме того, будем учитывать упомянутую выше экономию расхода ферросплавов на 20%.
   Расход и цены шихтовых материалов и ферросплавов при выплавке 1 тонны углеродистой стали на одном из предприятий региона Урала представлены в таблицах 1 и 2 [9].


Таблица 1. Расход и цены шихтовых материалов при выплавке 1 тонны углеродистой стали на одном из предприятий региона Урала

Наименование составляющих шихты
Расход на 1 тонну жидкой стали, тонн
Цена, руб./т
Стоимость, рублей
Лом стальной углеродистый
0,604
5000,0  3020,0
Чугун передельный
0,100 10550,01055,0
Возвраты литейного производства
0,386--
Итого:
1,090

4075,0


Таблица 2. Расход и цены ферросплавов при выплавке 1 тонны углеродистой стали на одном из предприятий региона Урала
Наименование ферросплавов
Расход на 1 т жидкой стали, т
Цена, руб./т
Стоимость,
руб.
Ферромарганец высокоуглеродистый ФМн78
0,008
46263,61370,1
Ферросилиций ФС45
0,0081
29209,2236,59
Ферросиликомарганец МнС12;17
0,0162
45593,36 738,61
Итого:


1345,30

   Как указано в таблице 1, при стоимости стальной шихты для производства одной тонны жидкой стали 4075,0 рублей, экономия на шихте при выплавке одной тонны жидкого металла составит 203,75 руб./т и, согласно результатам расчета из таблицы 2, экономия на ферросплавах составит 269,06 руб./т.
   Удельный расход графитированных электродов при плавке в печи постоянного тока составляет 1,5 кг на тонну выплавленной стали, а в печи переменного тока малой и средней ёмкости в лучшем случае – 7,0 кг.
   При средней цене графитированных электродов 45000 руб./т, экономия 5,5 кг электродов на тонну выплавленной стали при плавке в печи ДППТ по сравнению с плавкой в печи ДСП составит 247,5 руб.
   При плавке каждой тонны стальной шихты в печи переменного тока по сравнению с плавкой в ДППТ дополнительно окисляется 50 кг. железа. Согласно данным, приведенным в литературе, этот процесс сопровождается дополнительным выделением 1180 кВт.ч/т окисленного железа, тогда химического тепла на каждую тонну выплавленной стали дополнительно выделяется 59 кВт.ч тепла. При средней цене электроэнергии 1,12 руб. за 1кВт.ч стоимость этого тепла составит 66,08 руб. на тонну стали.
   Таким образом экономический эффект от использования печи постоянного тока по сравнению с печью переменного тока составит 654,23 руб. на тонну выплавленной стали.
   При годовом производстве 30 000 тонн жидкой стали в 12-тонной дуговой печи постоянного тока экономический эффект составит около 19,6 млн. рублей.
В настоящее время стоимость преобразователя постоянного тока для этой печи составляет около 10,8 млн. рублей.
   Модернизация действующих ДСП путём замены морально и физически устаревшего оборудования, в том числе автоматических регуляторов и исполнительных механизмов, даёт результаты, по экономической эффективности проигрывающие варианту использования постоянного тока.
   Научно-производственная фирма «КОМТЕРМ» специализируется на разработке, изготовлении и поставке дуговых печей постоянного тока. Фирмой разработан стандартный модельный ряд печей различной емкости, начиная от печи емкостью 100 кг и заканчивая печью емкостью 50 тонн. Ряд печей с основными параметрами представлен в табл. 3.

Таблица 3. Основные параметры серии дуговых печей постоянного тока
Тип печиДП-0,1ДП-0,25ДП-0,5ДП-1,5ДП-3,0ДП-6,0ДП-12ДП-15ДП-25ДП-50
Мощность источника питания, кВА
1402506301600250050009600128001836043200
Напряжение питающей сети, кВ
0,38
0,38
0,38; 6,00; 10,00
0,38; 6,00; 10,000,38; 6,00; 10,006; 106; 106; 106; 10; 35
10; 35
Диаметр сводового электрода, мм
75
100
100 или 150
200
200
250300400500
555
Число подовых электродов
1
1
2
2
2
2223
4
Параметры печей при плавке стали и чугуна
Номинальная ёмкость печей, т
0,1
0,25
0,5
1,5
3,0
6,012,015,025,0
50,0
Удельный расход электроэнергии, кВт.ч/т
735660560540530500495480405380
Продолжительность расплавления, мин.
40403236
46
50605545
36

  При проектировании механического оборудования дуговых печей фирмой используются высокопроизводительные графические станции с лицензионной системой автоматизированного проектирования, инженер-ного анализа и подготовки производства изделий SolidWorks.
  Общий вид и компоновка оборудования типовой дуговой печи по-стоянного тока представлен на рис. 2.

Рис. 2. Общий вид и компоновка оборудования дуговой печи постоянного тока: 1 – кожух (ванна) печи с установленными подовыми электродами; 2 – свод печи; 3 –портал; 4 – сводовый электрод; 5 –люлька; 6 – за-грузочное устройство; 7 – электрогидравлический механизм наклона печи; 8 - электропечной трансформатор; 9 – токоподвод переменного тока; 10 – выпрямитель; 11 – короткая сеть (токоподвод постоянного тока); 12 – реактор; 13 – теплообменник; 14 – фундамент печи; 15 – рабочая площадка; 16 – пульт наклона печи; 17 – комплект электротехнических шкафов и САУ печи.

   В зависимости от емкости печи кожух (поз. 1, рис. 2) может выполняться как с водоохлаждаемыми элементами, так и без них. Начиная с емкостей около 15 тонн для повышения стойкости футеровки ООО «НПФ КОМТЕРМ» рекомендует оснащать кожух печи водоохлаждаемыми стеновыми элементами, что позволяет на 40-50% сократить расход кирпича в футеровке стен и повысить срок её службы.
   В зависимости от исполнения свод печи (поз. 2, рис. 2) может быть выполнен кирпичным, водоохлаждаемым или комбинированным. ООО «НПФ КОМТЕРМ» разработаны конструкции комбинированных сводов для всех типоразмеров печей, совмещающих в себе такие достоинства кирпичных и водоохлаждаемых сводов, как повышенная стойкость и более низкие тепловые потери. В комбинированном своде использованы водоохлаждаемые элементы в наиболее теплонапряженной и изнашиваемой части и огнеупоры в периферийной зоне. В центральной приэлектродной зоне используется литая керамическая вставка. Такое решение позволяет при минимальных потерях тепла, сократить расход огнеупоров за счет замены их водоохлаждаемыми элементами в центральной части, обычно лимитирующей стойкость свода в целом. Такой подход позволяет уменьшить расход сводового кирпича на 80-90%.
   Загрузочное устройство (поз. 6, рис. 2) служит для подачи сыпучих шлакообразующих добавок в печь, позволяет автоматизировать подачу сыпучих материалов, сокращает время их подачи, приводит к более точному дозированию порций, сокращая и облегчая ручной труд плавильщиков. Особенностью данной системы является возможность включения ее в систему автоматизированного управления (САУ) печи с управлением с поста плавильщика, а так же организация сбора и отправки данных в централизованную систему диспетчерского контроля.
   Система автоматизированного управления печью построена на платформе автоматизации Siemens Simatic s7-300, что является надежным и проверенным временем решением. Блоки САУ размещаются в нескольких шкафах и пультах. Разработка электротехнической части проекта ведется с использованием лицензионного программного обеспечения EPLAN Electric P8, позволяющего проводить весь цикл разработки от принципиальных схем до компоновок электротехнических шкафов.
   Структура САУ представлена на рис.3. Функционально она разбита на два уровня. На нижнем уровне, основанном на программируемом логическом контроллере (ПЛК), выполняются задачи сбора и обработки информации от объекта управления, посредством устройств связи с объектом (УСО), расчет и выдача управляющих воздействий на исполнительные механизмы объекта управления. Верхний уровень, базирующийся на промышленном компьютере (PC), предназначен для реализации функций интерфейса с оператором. На нем выполняются задачи отображения цифровых значений параметров процесса, анимированное отображение состояний узлов технологического объекта, подготовка программы плавки, архи-вирование технологических параметров и сообщений и т.д.



Рис. 3. Функциональная структура системы управления

   Аппаратная часть программно-технического комплекса автоматизированной системы управления дуговой печи постоянного тока включает в себя:

  • контроллер SIMATIC S7-317 2DP;
  • устройства нормирования и гальванической изоляции аналоговых сигналов;
  • устройства сбора данных размещенные на шине PROFIBUS-DP, например, абсолютный энкодер SIMODRIVE, предназначенный для определения положения электрода, или электронная измерительная система UMG-507, предназначенная для измерения и индикации электрических параметров;
  • устройства сбора данных размещенные на шине K-BUS контроллера;
  • промышленный компьютер;
  • сенсорный дисплей.
   Общий вид пульта управления печью представлен на рис. 4. На цветных динамизированных мнемосхемах сталевару предоставляется вся актуальная информация, необходимая для контроля и управления технологическим процессом. Дружественный удобный интерфейс помогает сталевару эффективно управлять агрегатом в каждый момент плавки.

Рис. 4. Пульт управления печью постоянного тока

   Оснащение литейных производств сталеплавильным оборудованием – одна из ключевых задач машиностроения, влияющая на качество и себестоимость конечной продукции, эффективность ремонтных производств.

Заключение

Подводя итоги вышеизложенному, можно следующим образом сформулировать перспективы использования дуговых печей постоянного тока:
- при современном уровне производительности эти печи обеспечивают высокую экологичность производства;
- экономия шихты и графитированных электродов при работе этих печей позволяет существенно снизить эксплуатационные расходы, причём дополнительные затраты на преобразователь постоянного тока окупаются в течение первого года эксплуатации;
- при установке дуговых печей постоянного тока существенно снижаются требования к питающей энергосистеме.


Список литературы
  1. Пат. 2216883 РФ, МПК H 02 M 7/162, H 05 B 7/144. Источник питания дуговой печи постоянного тока/ Нехамин С.М., Фарнасов Г.А., Филиппов А.К. и др. - Опубл. 20.11.2003. - Бюл. №. 32.
  2. Пат. 2324281 РФ, МПК H 02 M 7/02, H 05 B 7/144, H 02 M 7/162. Источник питания постоянного тока для дуговой печи (Его варианты)/ Нехамин С.М., Мустафа Г.М. и др. - Опубл. 22.12.2006. - Бюл. №. 32.
  3. Особенности построения силовой схемы и системы управления ис-точника питания дуговой сталеплавильной печи постоянного тока. Гуткин В.Б. и др. Дуговые сталеплавильные электропечи//Сб. научн. трудов ВНИИЭТО. М.: Энергоатомиздат. 1991. С. 116-125.
  4.  Электродуговые печи постоянного тока. Попов А.Н., Крутянский М.М., Долгов В.В., Филиппов А.К.// Электрометаллургия. 1998. №2. С.11-15.
  5. Филиппов А.К., Крутянский М.М., Фарнасов Г.А. Использование электропечей постоянного тока в металлургии// Сталь. 2002. №1. С.33-41.
  6. Никольский Л. Е., Зинуров И.Ю. Оборудование и проектирование электросталеплавильных цехов. М.: Металлургия. 1993. 272 с.
  7. Линчевский Б.В., Зайцев В.М., Маслов Д.Г. Сравнение показателей работы дуговой печи переменного и постоянного тока в ОАО «Тяжпрессмаш»//Электрометаллургия. 2008. №8. С.20-22.
  8. Нехамин С.М., Крутянский М.М., Стомахин А.Я., Тимошенко С.Н., Черняк А.И. Пути улучшения показателей выплавки стали в малотоннажных дуговых печах. //Электрометаллургия. 2007. №7. С.2-7.
  9. Куковякин Д.Н. Ж/Д поставка лома чёрных металлов за 2007 г.: цены и объёмы//Вторичные металлы. 2008. № 1/2. С.60-63.
Электрометаллургия. - 2011. - №1. - 9-15.



Категория: Статьи | Добавил: DEADalus (12.02.2011)
Просмотров: 7003 | Рейтинг: 0.0/0
Всего комментариев: 0
Добавлять комментарии могут только зарегистрированные пользователи.
[ Регистрация | Вход ]
 
 
Категории раздела
Статьи [21]
Учебные [2]
Всё, что связано с учебой
Моделирование [1]
Моделирование процессов в CAE
Материалы конференций [4]
Презентации, фотографии и многое другое с конференций

Статистика

Онлайн всего: 1
Гостей: 1
Пользователей: 0

Форма входа

Поиск

 

Copyright DEADalus © 2008-2017 Случайным встречам посвящается...
Яндекс цитирования